Les tests de fuite sont un élément essentiel de l’assurance de la qualité dans la production en série, en particulier dans les industries automobile et aérospatiale. Mesure de la pression est une méthode courante pour détecter les fuites dans les composants. Cette méthode est utilisée pour s’assurer que les composants restent serrés dans les conditions de fonctionnement et qu’aucun liquide ou gaz indésirables ne s’échappe.
La méthode de mesure: Comment fonctionne la mesure de la pression
La méthode de mesure de la pression est l’une des méthodes les plus fréquemment utilisées pour l’essai automatique des fuites. Il est basé sur le contrôle de la chute de pression dans un échantillon d’essai après avoir été pressurisé avec de l’air ou un autre support d’essai. Bien que le gaz d’échappement ne puisse pas être mesuré directement, ses effets sur la pression d’essai permettent de tirer des conclusions sur le taux de fuite.
Les types de mesure de pression
Il existe deux types principaux de mesure de la pression piézorésistive: mesure de pression relative et mesure de pression différentielle.
Mesure de la pression relative
Avec la méthode de pression relative, l’échantillon d’essai est pressurisé avec de l’air et examiné pour détecter d’éventuelles fuites après la phase de réglage. Les Capteur de pression PX25-L mesure la chute de pression causée par une fuite. Cette méthode est particulièrement adaptée aux petits volumes d’essai et se caractérise par une grande fiabilité opérationnelle.
Mesure de la pression différentielle
La méthode de la pression différentielle est une variante plus précise de la mesure de la pression dans laquelle l’échantillon d’essai et une partie de référence (échantillon d’essai sans fuite) sont sous pression en même temps. Après la phase de réglage, capteur de pression différentielle PV2722 mesure la différence de pression entre l’échantillon d’essai et la partie de référence. Cela permet de détecter des taux de fuite très faibles, même à des pressions d’essai plus élevées pouvant atteindre 20 bars. Cette méthode est de préférence utilisée pour les applications ayant des exigences de précision de mesure plus élevées.
La séquence de phase de mesure pour la mesure de la pression pendant les essais d’étanchéité
Le processus d’essai de mesure de la pression se déroule en plusieurs phases, ce qui assure un processus de mesure stable et reproductible.
Un essai d’étanchéité automatisé typique comprend les quatre phases suivantes:
1. la phase de remplissage
Dans cette première phase, l’échantillon d’essai est pressurisé avec de l’air composé. L’air s’écoule dans le volume d’essai et la pression s’accumule. Ici, il est crucial que le volume d’essai soit complet et que la pression soit partielle uniforme. Toute turbulence ou fluctuation de la pression doit s’atténuer avant le début de la phase suivante.
2. la phase de réglage
Après pressurisation de l’échantillon d’essai, la phase de réglage costume. Ici, la pression dans le système d’essai se stabilise comme les changements de température causés par le processus de remplissage sont compensés. Par exemple, l’air se refroidit pendant l’expansion et se réchauffe en raison de la compression dans l’échantillon d’essai. Cette phase est importante pour s’assurer que les mesures sont exécutées sans interférence des variations de température ou de pression.
Le recours de compensation (remplissage de choc) peut être utilisé pour pratiquer le temps de roulement. L’annonce est d’aborder d’une pression législative supérieure à la pression d’épreuve réelle. La pression est ensuite effectuée à la pression d’épreuve, ce qui conduit à un refroidissement rapide et accélère ainsi la péréquation de la température.
3. la phase de mesure
La mesure réelle de la chute de pression a lieu dans cette phase. La chute de pression est surveillée par un maniomètre différent ou par un capteur de pression relatif. L’objectif est de déterminer le niveau de fuite résistant de la chute de pression durant cette phase. La chute de pression est directement proportionnelle à la quantité d’air qui s’élève et permet de déterminer avec précision la vitre de fuite.
4. la phase de ventilation
Après la mesure, l’échantillon d’essai est ventilé. Pour ce faire, on ouvre une soupeape, ce qui réduit la pression de l ‘ élément d ‘ essai à la pression atmosphérique. La phase d ‘ évacuation complète le cycle d ‘ essai et voile à ce que l ‘ ancien soit prêt pour d ‘ autres essais.
Les avantages de la mesure de la pression pour les essais de fuite et les essais de fuite
La méthode de mesure de la pression présente plusieurs avantages, notamment lorsqu’elle est utilisée dans les procédés de production automatisés:
- Haute précision et répétabilité:
La mesure de la pression différentielle permet notamment de déterminer avec précision les très faibles taux de fuite, même à des pressions d’essai élevées. - Temps de mesure rapide:
En utilisant des méthodes de compensation, la phase de réglage peut être considérablement raccourcie, ce qui entraîne une réduction du temps d’essai global. - Conception simple du système:
La mesure de la pression relative ne nécessite qu’un capteur pressurisé d’un côté et donc facile à intégrer dans les systèmes existants.
Conclusion DDM – Etabli et efficacité: mesure de la pression pour l’assurance qualité dans la production en série:
La mesure de la pression est une méthode statique et efficace pour les composants d’essai de fuite. Il offre une grande précision et flexibilité pour les petits et les grands échantillons d’essai. Grâce à la structure claire de la phase de mesure et à la possibilité d’optimiser le processus à l’aide de méthodes de compensation, cette méthode est idéale pour la production en série et permet de faire une déclaration de qualité objective avec de courts temps d’essai.
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