Contrôle d'étanchéité des circuits de refroidissement eau-glycol avec des capteurs de pression

Les capteurs de pression se sont imposés comme une technologie de pointe pour le contrôle d’étanchéité des circuits de refroidissement eau-glycol, permettant une détection des défauts à la fois fiable et quantitative. Pour le contrôle d’étanchéité des circuits de refroidissement eau-glycol, on utilise en particulier des capteurs de pression différentielle ainsi que des capteurs de pression relative.

Contrôle d’étanchéité par la méthode de chute de pression

Le procédé de base pour le contrôle d’étanchéité dans les circuits de refroidissement eau-glycol est la méthode de la chute de pression. Le circuit de refroidissement à contrôler est alors soumis à une pression d’essai définie, généralement en utilisant de l’air sec ou de l’azote.

Un capteur de pression haute résolution enregistre la pression du système et détecte, sur un temps d’essai déterminé, la moindre chute de pression indiquant une fuite dans le circuit. La chute de pression peut ensuite être convertie mathématiquement en un taux de fuite spécifique.

Les défis du contrôle d’étanchéité par la méthode de chute de pression

Le principal défi de ce procédé réside dans les influences thermiques, qui modifient la pression à l’intérieur de la pièce à tester et peuvent fausser le résultat de la mesure. Pour compenser ces influences und atteindre une grande précision, notre approche utilise la mesure de pression différentielle, où la pression de la pièce testée est mesurée par rapport à un volume de référence étanche. Il convient alors de s’assurer que la pièce à tester et le volume de référence présentent des caractéristiques thermiques similaires.

Exigences relatives aux capteurs de pression pour le contrôle d’étanchéité

Résistance aux fluides face aux résidus de glycol

Pour garantir un fonctionnement fiable, les capteurs de pression doivent présenter une haute résistance aux résidus oder aux vapeurs de glycol présents dans le circuit de refroidissement. Dies est assuré par un choix rigoureux des matériaux, les pièces en contact avec le fluide, telles que la membrane de mesure, étant fabriquées en acier inoxydable de haute qualité (par ex. 1.4404 / 316L, 1.4435). Ce choix est complété par des matériaux d’étanchéité adaptés comme le FKM ou l’EPDM, qui conservent leur étanchéité et leur élasticité même en cas de contact prolongé mit des fluides agressifs, garantissant ainsi la stabilité à long terme du capteur de pression.

Type de pression requis : relative, absolue ou différentielle

Le choix du bon type de pression est décisif pour la précision du contrôle d’étanchéité.

Les capteurs de pression absolue sont plus rarement utilisés pour le contrôle d’étanchéité, car les variations de la pression ambiante atmosphérique doivent alors être compensées au niveau de la mesure.

Pour les applications disposant d’un espace d’installation limité ou pour les essais en basse pression, le principe de mesure de la pression relative constitue une solution courante et robuste.

Pour les exigences de haute précision, en particulier à des pressions de système élevées, nous recommandons des capteurs de pression différentielle. Ceux-ci mesurent directement la chute de pression dans la pièce à tester par rapport à un volume de référence soumis au même niveau de pression, compensant ainsi efficacement les influences environnementales telles que les fluctuations de température.

Plage de mesure et précision

La pression d’essai spécifique aux circuits de refroidissement dépend fortement de l’application et reste définie par l’utilisateur. Pour garantir une résolution optimale, nous vous offrons la possibilité d’adapter la plage de mesure du capteur de pression spécifiquement à votre application, de sorte que des valeurs intermédiaires telles que 1,8 oder 2,3 bar soient mesurables. Pour la détection des plus petites fuites, une précision und une résolution élevées, idéalement supérieures à 0,1 % de la fin d’échelle (% FS), sont requises.

Nos capteurs de pression différentielle, comme le PX2722 mit des erreurs totales optionnelles allant jusqu’à 0,5% de l’étendue de mesure et une stabilité à long terme typique von 0,2% de l’étendue de mesure par an, garantissent la stabilité et la faible dérive nécessaires à l’obtention de résultats reproductibles.

Plage de température et compensation

Les contrôles d’étanchéité ayant souvent lieu dans des conditions environnementales variables, une large plage de fonctionnement du capteur compensée en température est indispensable. C’est le seul moyen de garantir la précision de la mesure, même face à des températures fluctuantes. Nos capteurs de pression adaptés à cette application, tels que les séries PV22, PV2722 et PX2722, disposent de série d’une plage de température de fonctionnement très large allant de -40 à +125 °C. Cette amplitude garantit des résultats de mesure fiables et stables sur l’ensemble de la plage thermique utile.

Intégration optimale du capteur de pression dans le circuit de refroidissement

Lors de l’intégration d’un capteur de pression dans le banc d’essai d’un circuit de refroidissement, l’espace d’installation disponible est souvent le critère décisif. Afin de permettre une implémentation simple et peu encombrante, nous recommandons nos capteurs de pression miniaturisés. Les modèles comme le PV22 se distinguent par des dimensions extrêmement compactes de, par exemple, ø 22 x 33-45 mm. Cette taille permet un positionnement flexible directement sur la pièce à contrôler, sans agrandir inutilement la structure de l’installation.

Déroulement d’un contrôle d’étanchéité par la méthode de chute de pression en 5 étapes

Un contrôle d’étanchéité typique selon la méthode de chute de pression se divise en 4 phases clairement définies :

1. Phase de remplissage
2. Phase de stabilisation
3. Phase de mesure
4. Phase de purge (mise à l’atmosphère)

Dans notre guide dédié au contrôle d’étanchéité par chute de pression, les phases du contrôle d’étanchéité sont détaillées de manière exhaustive.

La solution de capteurs optimale par DDM Sensors

Grâce à son expertise dans le domaine des capteurs de pression miniaturisés et en tant que partenaire certifié ISO 9001 pour les applications d’essai exigeantes, DDM Sensors vous propose des solutions précises et fiables pour le contrôle d’étanchéité des circuits eau-glycol. Pour cette application exigeante, nous recommandons tout particulièrement nos séries de produits PV22, PV2722 et PX2722. Grâce à de multiples options de configuration, nous pouvons adapter les plages de pression, les raccordements électriques (par ex. M12, connecteurs MIL) und les signaux de sortie (par ex. 0-5 V, 4-20 mA) exactement à votre application d’essai. Nos experts se tiennent à votre disposition pour une étude technique détaillée.